Saab fabrica fuselaje de 5 metros con impresión 3D y cero remaches
Saab, la empresa sueca conocida por sus aviones de combate Gripen, se unió con Divergent Technologies para crear algo nunca antes visto en este planeta: el primer fuselaje de avión definido por software y fabricado completamente con impresión 3D.
Esta estructura metálica mide más de cinco metros de largo y está compuesta por apenas 26 piezas impresas. Lo más impresionante es que no se usó ninguna herramienta tradicional, ni moldes, ni remaches… nada de eso.
Cuando el software diseña tu avión
El proyecto nace de «The Rainforest», la unidad de innovación interna de Saab.
Ahí, Axel Bååthe (director de esta división) y su equipo se hicieron una pregunta fascinante: si los clientes del Gripen E pueden programar aplicaciones críticas en la mañana y volarlas por la tarde, ¿por qué no aplicar esa misma flexibilidad al hardware físico?
Pues bien, así surgió lo que llaman «Software-Defined Hardware Manufacturing» o fabricación de hardware definido por software. La idea es que cambiar una pieza física del avión no sea más complicado (ni más caro) que actualizar un programa.
Menos piezas, más eficiencia
Aquí viene lo realmente alucinante. Según Saab, este método de manufactura aditiva reduce el número de piezas en un fuselaje en un factor de 100 comparado con los ensamblajes tradicionales remachados.
Algunas fuentes mencionan incluso una reducción del 99% en el número de componentes y aproximadamente 45% menos peso que los diseños convencionales.
¿Cómo lo logran? La tecnología permite que las estructuras que soportan cargas sigan las rutas óptimas de distribución de fuerzas, en lugar de seguir líneas rectas y ángulos de 90 grados como en la construcción tradicional.
Piénsalo como si el metal «fluyera» naturalmente hacia donde más se necesita, en lugar de obligarlo a formas rígidas predeterminadas.
Además, esta tecnología permite integrar sistemas completos directamente en la estructura impresa: cableado, sistemas de gestión térmica e incluso rutas hidráulicas pueden venir ya incorporadas en el fuselaje. Menos ensamblaje, menos puntos de fallo, más eficiencia.
La plataforma DAPS: el cerebro detrás del músculo
Todo esto es posible gracias al Sistema de Producción Adaptativa de Divergent (DAPS, por sus siglas en inglés).
Esta plataforma de punta a punta integra diseño digital impulsado por inteligencia artificial, manufactura aditiva a escala industrial y ensamblaje robótico sin necesidad de sujetadores o herramientas específicas.
El sistema DAPS usa tecnología de fusión en lecho de polvo láser y algoritmos de diseño generativo para distribuir el material de manera eficiente. Las 26 piezas únicas se unen y ensamblan en una celda robótica automatizada que no requiere fijaciones específicas. Todo coordinado por software, todo flexible, todo ágil.
Lukas Czinger, cofundador y CEO de Divergent, lo resumió así: esta colaboración demuestra lo que es posible cuando conceptos ambiciosos de aeronaves se combinan con una plataforma de manufactura completamente definida por software.
La velocidad, flexibilidad e integración estructural simplemente no tienen comparación con los métodos tradicionales.
Rumbo al cielo en 2026
El fuselaje ya pasó exitosamente las pruebas estructurales de carga. Y ahora viene lo emocionante: está programado para volar este 2026 como parte de una plataforma aérea autónoma que Saab está desarrollando, llamada Ruby.
Este vehículo no tripulado estará equipado con un motor GE Aerospace J85 y tendrá alas compuestas de entre 6 y 7 metros de envergadura.
Cuando finalmente despegue, será una de las estructuras metálicas manufacturadas aditivamente más grandes que jamás hayan volado bajo potencia propia. Y si todo sale bien, Saab anticipa poder fabricar más de 1,000 fuselajes por año en el futuro usando esta tecnología.
Fuente: SAAB
